汽車密封件是汽車較重要的部件之一。它們廣泛用于門，窗，車身，天窗，發動機艙和行李箱。它們具有隔音，防塵，防水和減震功能。 保持車內的小環境，在保護乘車人員，機電設備和配件方面起著重要作用。隨著汽車工業的發展，密封條的美觀、環保、舒適功能的重要性日益凸現。國外汽車業已將安裝在汽車各部位的密封系統（稱為汽車密封系Automo-bile sealing system）進行專門的研究和開發，其重要性正在日益受到人們的關注。
1 密封條的分類
1.按密封件安裝部位（部件）的名稱分類包括：發動機蓋密封條（hood），又可分為前部、側圍和后部；門框密封條（door seal）；前、后風窗密封條（window screen）；側窗密封條（side windowsealing）；天窗密封條（sunroof sealing）；車門頭道密封條（primary door seal）；窗導槽密封條（glassrun channel）；內外側條（水切）（waistline）；行李箱密封條（trunk seal）；防噪聲密封條（anti-noise）；防塵條（anti-dust）等。
2.按密封特點分類，可分為天候密封條（weatherstrip）和一般密封條（sealing）。其中，防風雨密封條有空心海綿管，具有良好的溫濕度保持功能。常見的天氣密封件包括門框密封件，行李箱密封件，發動機蓋板條等。常用的普通密封條有前后擋風玻璃密封條，角窗密封條，內外條等。
3.按膠料復合結構分類，可分為純膠密封條--由單一膠種構成；二復合密封條--由密實膠和發泡海綿膠構成，經常在密實膠內部在軸線方向包含金屬骨架材料；三復合密封條--由兩種密實膠（其中一種為淺色）和海綿膠構成，通常在密實膠內部包含金屬骨架和增強纖維。四復合密封條--上海申雅密封件有限公司在國內率先開發和生產了由4種膠料構成的復合密封條，在綿膠（泡管）的表面又包覆了一層薄薄的保護層膠，從而進一步提高密封件的使用壽命。
4.按材料品種分類，可分為橡膠密封條；塑料密封條；熱塑性彈性體密封條。
5.按表面處理狀態分類，部分密封條表面經過附加處理，可分為植絨類密封條；表面涂層密封條；有織物貼飾密封條。
6.特殊功能分類，有些密封條具有電子智能功能，如防夾傷密封條等。
2 汽車密封件的材料
2.1 三元乙丙橡膠
三元乙丙橡膠（EPDM）系由乙烯、丙烯單體加入少量非共軛二烯烴聚合而成。其結構的特點是在聚合物分子主鏈上無不飽和雙鍵，而在支鏈上引入了不飽和雙鍵。因而具有優良的耐天候性、耐熱性、耐臭氧、耐紫外線性以及良好的加工性能和低壓縮永久變形，是生產密封條的較早選材料。目前，汽車密封條材料絕大部分都是采用EPDM作為主要原料。
根據密封條各部位和功能的不同，在實際應用中，在EPDM材料中加入硫化、防護、補強、操作體系材料和特殊賦予材料（如著色劑、發泡劑），形成密實膠（包括黑色膠和彩色膠）和海綿膠。
2.2 聚氯乙烯
聚氯乙烯粒料（PVC粒料）是傳統的通用塑料，通過改性其耐老化性能和橡膠感大為改善，但由于其彈性較差，在密封條上主要用作內外側條和一些密封條的夾持部位材料。在卡車、農用車上PVC顆粒也常用作擠出生產車身門框PVC密封條，在轎車上常和EPDM組合用作淺色輔料。
2.3 熱塑性彈性體
熱塑性彈性體材料（TPE/TPV）是近年來發展的材料，其結構特點是由塑料和橡膠兩相組成，故在一定程度上兼有了塑料和橡膠的特點，在加工過程中無須硫化，容易實現精確斷面的控制，同時材料在一定條件下可回用，對環境污染小，因此，很受整車和密封系統設計者的關注。但由于其彈性較差，壓縮永久變形較大，同時在海綿體的制造方面技術尚不夠成熟，且價格較高，故其用量受到很大限制。目前，主要部分用于車窗側條和窗導槽的制造。隨著TPE制造技術的提高和完善，其應用范圍將進一步擴大。
2.4 輔助材料
骨架：骨架在密封條中起支撐和夾持固定作用，較常用的骨架有金屬帶骨架和鋼絲聯線骨架，其中金屬骨架又可分為沖切、滾壓和平板式，材料有低碳鋼、鋁和鋁鎂合金等，在結構上分為單橋、雙橋、拉伸、對稱和非對稱型，以滿足手工、錘擊和滾壓工裝等不同裝配工藝的需要。近年來，輕質和良好的后續骨架迅速發展。
植絨絨毛：通常使用細度為3-4D的滌綸和尼龍纖維，顏色大多為黑色。 近年來，彩色絨毛也受到青睞和應用。
涂料：涂料分為聚氨酯和硅膠，具有良好的抗磨損效果。傳統涂料中大部分為有機溶劑，對環境有污染，較近推出的水基涂料不僅外觀好，而且可部分替代植絨，有良好的降低摩擦系數的作用，是涂層材料的發展方向。
不干膠：系無硫化系統的丁基膠漿，可長期保持塑性和粘結力，在門框條和行李箱密封條的夾持部位起著輔助密封作用。充氮熱融性不干膠密封效果好，可應用于一些特殊要求的情況。
3 密封條的技術條件和試驗類型
為確保密封條的功能和使用可靠性，密封條必須通過一系列試驗，符合所需的各種技術要求。密封條技術要求和試驗類型大致可分為4類：
3.1 基本性能試驗
密封條的基本性能試驗包括：
1.材料試驗：包括材料的各種機械性能，包括拉伸強度、扯斷伸長、硬度、密度、脆性溫度、耐水性、耐臭氧老化性、耐紫外線性能、耐熱老化、污染性、腐蝕性等。
2.成品試驗：密封條的力學性能，如壓縮永久變形、壓縮負荷、插拔力、低溫性能、耐光照老化、氣味、顏色和色澤、植絨和表面涂層的磨耗和剝離試驗、各部位間結合力等。
對于汽車用橡膠密封條，我國汽車行業較新標準QC/T639-2004已由國家發展和改革委員會于2004年10月發布，并于2005年4月1日起實施。
3.2 可靠性和功能試驗
可靠性和功能試驗包括：車窗玻璃升降壽命試驗，車門關門力（能量）試驗和反復關門（蓋）疲勞試驗等，試驗不僅在常溫下進行，還要在環境箱中高低溫交變條件下進行。
噪聲試驗：密封條的靜態隔聲效果可通過測量裝有密封條的整車對噪聲的屏蔽來評價，申雅公司在近年建成的噪聲試驗室已投入試運行，測試結果顯示不同型號轎車降噪水平差異比較明顯，為密封條的設計改進提供了實驗手段；動態測試由整車在風洞中進行。
天候試驗：在各種惡劣的天氣條件下，觀察密封條的耐久性能。
3.3 裝車試驗
密封條的裝車試驗較早先是在標準的車模上進行匹配，通過空間三維測量來進行評價。然后在車身或小批生產車pre-pilot進行裝車試驗。當然也有直接在生產的車身上進行裝車試驗，但此時，由于車身和車門各部尺寸和裝配位置的變差，往往需要多次匹配才能獲得理想的效果。
3.4 道路試驗
道路試驗是對整車性能的試驗，密封條作為汽車零部件要和整車一起完成對各種天候和道路跑車試驗。合格的密封條在經歷了這些試驗之后仍應保持良好的性能。
4 密封條的制造
橡膠密封條主要流程包括煉膠、擠出硫化和后加工三部分。
在煉膠過程中，通過計算機嚴格控制各種原料配方和溫度、壓力、時間等加工條件。制備粒狀或帶狀的混煉膠。對PVC和TPE密封條一般可直接選購合適的粒子料直接供擠出加工。
橡膠密封條在實際生產中，一般都把擠出和硫化工序合在一起。在擠出硫化過程中，各種粒狀或帶狀的混煉膠和骨架材料共同經擠出機口模復合擠出，并經高溫硫化，在此過程中，口模的設計制造和硫化的方式、條件對產品的性能和質量起著關鍵的作用，若口模設計不合理會引起密封條在擠出時壓力和斷面的波動，流道死角會造成膠料焦燒以及通過不同流道材料結合不良等缺陷；運用計算機軟件進行流動狀態模擬和數字化口模技術，可提高口模質量并縮短口模設計和制造的周期。過硫和欠硫都會對產品質量帶來不良的影響。在硫化過程中，由于環境污染，很少使用鹽浴硫化。現在大多數工廠都使用微波和熱空氣聯合加熱，通過計算機控制生產線各點的溫度、速度、壓力，可保證理想的硫化條件和擠出質量。根據密封條安裝部位的不同，有些密封條需要在表面進行植絨、噴涂及在密封條夾持部位添加不干膠，這些工序通過專門的裝置均可在線完成。
對于PVC和TPE密封條無須經過硫化，其他工序和橡膠密封條的擠出相似。
后加工過程可分為切割加工、模壓成型（接頭、接角）和后處理三個主要工序。在切割加工工序中，需要將密封條加工至所需的形狀和尺寸，為保證其良好的加工精度和互換性，使用多工位聯合加工設備可取得比較滿意的效果。在模壓成型工序中。為保證精確的形狀通常采用注射硫化成型的方法。近年來，越來越多的整車采取組合式密封條，將幾種密封條多個斷面復合在一起。后加工工序正在向組合化、模塊化的方向發展。

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